Project Eton 11.2

[pappaleo]

Dat zeg ik.

Mooi hè?

[hrscharft]

maar dan aan de binnenkant? of om als tussenlaag te gebruiken?
En wat weegt dat spul?

[hannesie]

Ik gebruik dat spul met een afmeting van 15x25 voor bescherming tijdens vervoer, en ligt altijd in de auto.
Mijn buurman gebruikt het met transport van kranen van een paar ton, en die had wat over.

[hrscharft]

15*25 wat precies hannesie

maar goed zit even te kijken als ik het als tussenlaag wil gebruiken. hoe het dan het beste te verwerken tussen de twee lagen mpx in.
de wanden hebben een afmeting van 950x500 mm

je zou dan bijvoorbeeld stroken van 10cm kunnen maken en de ruimte die overblijft vullen met mdf
Je hebt dan 50mm MDF 100mm Mat weer 50-100-50-100-50.
De vraag is dan alleen of je de ronding mooi mee krijgt.....

[pappaleo]

Het is hetzelfde spul als ik gisteren liet zien
60*60*0,8

2280 gram

[pappaleo]

Je doet de opbouw precies zo als je met de zandvulling beschreef, latjes van 10mm (of 9mm). Je maakt stroken van dat spul die er precies tussen passen en plakt dat vast met een dikke laag polymeerkit. Weer een laag polymerkit erop (en houtlijm op de latjes) en dan de volgende laag gebogen triplex erop.

Het is best goed te snijden met een hobbymes.

[Henkjan]

ik zou als je zo'n plaat er tussen plakt het zonder die latjes doen, dan heb je t dempende effect van t rubber, met latjes is t nog stijf en heb je alleen de massa (dan kan je beter lood pakken)

[pappaleo]

Ja, alleen hout op hout bij de baffle en de achterkant en het rubber over de hele oppervlakte kitten. Is inderdaad nog beter. Het heeft een heel gelijkmatige dikte, dus voor problemen met je ronde lijn hoef je niet bang te zijn.

[hrscharft]

Kwam in op het HT forum ook nog weer het Verhaal van martijn tegen (hij heeft het hier op het forum ook eens ergens neergezet weet alleen niet meer waar).

Denk ook dat je het effect van demping door vulling van de kast niet moet onderschatten. Daardoor blijft er ook weinig energie over om de wanden aan te slaan. Met een kloptest kun je dat niet beoordelen.

De overdracht van energie naar de behuizing geschiedt hoofdzakelijk mechanisch; i.e. bij het contact tussen korf en baffle. Met voldoende demping kun je het geluid in de kast inderdaad voldoende dempen, maar de mechanische overdracht ga je er niet mee tegen.

Toch, slechte ervaringen met dikke wanden en veel bracing vind ik vrij onverklaarbaar. Het gaat niet alleen om het frequentiegebied waarin resonanties optreden of om de demping, maar ook om de amplitude van het paneel. En die breng je veel significanter omlaag met een goede versteviging dan dat het probleemgebied in frequentie omhoog gaat. De eigen massa van de plaat zorgt immers ook voor steeds lagere transmissie bij oplopende frequentie. Ik denk wel dat je met buigslappe maar zeer zware kastwanden ook goede resultaten kunt krijgen, evenals met CLD-technieken om de demping flink op te voeren. Het enige (commerciële) succes in de speakerbouw met lichte buigstijve wanden was volgens mij de Celestion SL600. Celestion had overigens met de SL6 vergelijkbare units in een spaanplaatkastje gestopt (licht en buigstijf), maar dat scheen aanmerkelijk minder goed te klinken.

Volgens mij kun je de zaken prima terugbrengen tot een massa-veersysteem dat bestaat uit een massa (de massa van de panelen), een veer (de stijfheid van de behuizing) en een demper (de interne demping van de behuizing).

Bij lage frequenties is de stijfheid van de panelen het belangrijkst, massa en demping hebben weinig effect. Je zit dan onder de primaire resonantiefrequenties van de panelen en de transmissie van geluid is beperkt. Als je een subwoofer bouwt, maak dan een voldoende stijve behuizing, zodat de primaire resonanties boven het werkingsgebied van de sub liggen. Je zou de behuizing eventueel ook zwaar kunnen maken zodat de behuizing niet te veel heen en weer beweegt door de krachten die de driver op de kast loslaat (derde wet van Newton), maar pas op dat de resonantiefrequenties niet alsnog in het werkingsgebied van de woofer komen te liggen.

Dan kom je in een gebied waar de primaire paneelresonanties zitten. Bij een resonantiefrequentie is de behuizing akoestisch nagenoeg transparant; enkel demping in het materiaal kan de transmissie beperken. Paneelresonanties zorgen daarom ook voor de grootste klankmatige problemen. Maak een paneel stijver en de resonantiefrequentie gaat omhoog, maak een paneel zwaarder en hij gaat naar beneden. De sterkte van de resonantie wordt uitsluitend bepaald door de demping, dus een goede demping is hier cruciaal.

In het middengebied is de massa van het paneel dominant m.b.t. de geluidstransmissie. Verdubbel de massa en de transmissie wordt verminderd met 6 dB. Bovendien zorgt massa ervoor dat de transmissie met 6 dB per octaaf afneemt naar hogere frequenties toe. Massa is dus je vriend.

Bij nog hogere frequenties krijg je te maken met de coïncidentie-dip (de lopende golf in het materiaal wordt versterkt doordat het invallende geluid dezelfde fase heeft). Demping in het materiaal zorgt dat de dip in transmissieverlies minder problematisch wordt. Hoe dunner (minder stijf) het paneel, hoe hoger de frequentie waarbij coïncidentie optreedt. Omdat minder stijfheid ook zorgt dat de primaire paneelresonanties naar lagere frequenties verschuiven, vergroot je het gebied waarin de massa dominant is. Meer massa zorgt er bovendien voor dat coïncidentie bij een hogere frequentie optreedt, dus het mes snijdt aan twee kanten. Voor een middentoonbehuizing zou ik daarom uitkijken naar een buigslap, zwaar materiaal met een hoge interne demping. Boven het gebied waar coïncidentie optreedt, is de massa weer dominant.

Uit dit alles vloeit m.i. voort dat een dikwandige, stijve behuizing met veel bracing niet tot de beste resultaten zal leiden, behalve in een sub. Mijn ervaring op die wijze gebouwde kasten is dat de kast met sommige muziek heel dood kan klinken, maar dat bij bepaalde frequenties duidelijke kleuring optreedt. 'Audiofielen' waren vaak overigens wel onder de indruk, want de kloptest doorstaat zo'n kast met vlag en wimpel!

Je zegt dat een goede versteviging de amplitude bij resonantie significant meer vermindert dan de resonantiefrequentie toeneemt. Voor zover ik kan beoordelen zorgt een versteviging simpelweg voor een grotere stijfheid. Dat de amplitude minder wordt, is logisch. Bij een hogere frequentie bereik je dezelfde versnelling bij een kleinere amplitude - maar volgens mij is dat niet waar je op doelde. Kun je dit toelichten?

Maak je een paneel dubbel zo dik, dan wordt de massa dubbel zo groot. De stijfheid wordt echter vier keer zo groot. Een paneel van dubbele dikte heeft derhalve een resonantiefrequentie die 1.414 keer zo hoog ligt. Het nadeel is dat een zelfde laag dempingsmateriaal op deze dubbel zo dikke plaat veel minder effectief is dan op de minder stijve, lichtere plaat. Hier zie ik dus primair nadelen van een dikwandige constructie.

Als ik zelf een 'ultieme' kast zou bouwen, zou ik voor het laag gaan voor een dunwandig, stijf materiaal met veel bracing. In het midhoog zou ik uitkijken naar een zwaar, buigslap materiaal met een hoge interne demping. Ook zou ik sandwich-constructies en eventueel constrained layer damping (CLD) overwegen*. Het liefst zou ik overigens werken met een kast in een kast, met een spouw waarbij er zo min mogelijk mechanisch contact tussen de binnen- en buitenzijde is.

*Ik heb overigens eens een CLD-behuizing gemaakt en ook daarmee zijn goede resultaten te behalen, maar met mijn behuizingen viel het resultaat me een klein beetje tegen. Het werkte weliswaar beter dan conventionele behuizingen, maar ik had een groter verschil verwacht. Waarschijnlijk is het belangrijk om ervoor te zorgen dat de driver mechanisch gekoppeld is aan uitsluitend de binnenste laag hout en dat er geen koppeling is met de buitenste laag. Dat heb ik wel geprobeerd, maar dat is niet volledig gelukt.

Dat brengt me toch weer aan het twijffelen over demping vs stijfheid vs gewicht....

Het gaat hier immers vooral om de laagkasten aangezien de mids hun eigen behuizing hebben.

[hannesie]

Ik zal Martijn eens uitnodigen.
Ik heb wanden met Belgisch Hardsteen en loodbitumen en nog 18 mm MDF.

[Jasper Joppe Geers]

Ok, just my two cents:

Als je verschillende materialen tegen elkaar aan lijmt is het reuze handig om ze op de een of andere manier in een mal te klemmen,
waar je de platen een paar dagen in kan laten zitten. Je hebt het over een dikte van rond de 18-22 mm?
Hoe dikker hoe beter als je het mij vraagt. gevoelsmatig zou ik richting 25mm + denken. Klinkt overdone, en dat is het ook.

Als die sandwich lekker is uitgedroogt dan is ie ook behoorlijk vormvast, en kun je er in feite van alles mee doen. Fineren kan prima in een later stadium.

Afhankelijk van de curve die je moet buigen kies je voor de diktes van de plaat. Als je bij wijze van spreken alles kunt vinden in de diktes van 2 tot 4 mm,
dan graag! Des te meer laagjes en doder de wand strakjes als ie klaar is!

[hrscharft]

R vd Curve is 665mm

Een deel van een cirkel van 1.33m in diameter dus.
Een contramal voor het klemmen tijdens het lijmen heb ik direct meebesteld bij het cnc werk, die is dus wel aanwezig. Ik denk alleen dat ik em misschien nog wat moet verstijven.

[Shadow]

Hoe gaat het met dit project?

[hrscharft]

project ligt even stil ivm dat andere project.

Zie DIY-Gereedschap afdeling van het forum.

[hrscharft]

Nadat dit project door alle andere bezigheden al een poosje stil heeft gelegen zo langzamerhand de draad toch maar weer eens opgepakt.
En zo voeg ik me in het rijtje van de lamineerderts dat schijnt weer hip te zijn tegenwoordig....

Er is nog niet zo bijster veel bijzonders te bewonderen aangezien ik slechts op 1 kast drie lagen 4 mm mdf gelijmd heb.
Nog te doen: 3 lagen MDF op de andere kast en vervolgens nog 3 lagen triplex op beide kasten.

Bij deze een paar foto's

[pappaleo]

3 lagen MDF en 3 lagen tripex per kast.
Je laat het sandwich idee varen?

Die 6 lagen zijn overigens stijf genoeg hoor.

[hrscharft]

ja het sandwich idee laat ik idd varen.

Ik heb ze van binnen bekleed met heugefelt tegels met een bitumen rug.

[hrscharft]

Pff inmiddels het zweet overal zitten maar nr2 staat nu in de banden voor de eerste twee lagen mdf.
Was nogal wat geweld voor nodig om alles in een keer goed op zijn plek te positioneren en daar ook te houden.

[hrscharft]

De Foto's

[CoenvanDongen]

Slim om daarbij contramallen te gebruiken!
Ziet er goed uit!

[hrscharft]

een extra voordeel is is dat ik nu met twee lagen tegelijk kan werken en het dus iets rapper gaat.

De andere kant had ik laagje voor laagje gedaan en dan met een hele berg schroeven enz. Maar dat werd toch niet zo strak als ik had gehoopt.
Vandaar toch maar een mal gebouwd waar ik de boel in kon samen trekken.
Die stapel balkjes lag toch ook maar in het schuurtje niets te doen.

[hrscharft]

Uiteraard moeten deze jongens straks nog een naam hebben....

11.2 is de officiele benaming voor het ontwerp maar dat klinkt natuurlijk nergens naar.
Zelf ben ik een ramp met het bedenken van namen en dergelijke dus bij deze een oproep om met wat voorstellen te komen.

Voor de winnaar is er een setje luidsprekerbadges met daarop de naam van zijn eigen speakers of een logo

[CoenvanDongen]

-The Hexinators
-Hexarft audio
-H.A. (Hrscharft Audio)
-Totaleton Audio
-Etoniq

Ik heb alleen maar slechte ideeen! maar wil zo graag winnen!

[hrscharft]

Njah deze komt nog net door de selectie denk ik

Etoniq

Scharft audio heeft al een eigen logo welke er zowieso op komt
met daaronder dan de naam.

ZBL
Zelf Bouw Luidsprekers

[meiborg]

Etoniq klinkt naar eentonig .

Beetje husselen met de letters ofzo? En dan Frans voor het chique: les tone, of Duits zoals de Etons: Der Tone

Mvg Reinder