Plaatjes van huidig project

[Douwe84]

Tof hoor! Dank voor het delen ook

[markbakk]

Dito! Ik heb zelf ook al zitten prutsen met deze waveguides, maar mijn achterstand in 3D-software nekte me wat, dus mogelijk speel ik leentjebuur. Ik heb ook al een variant gezien waarbij de bevestigingsboutjes gewoon vanaf de voorkant konden worden geschroefd, maar dit is esthetisch in elk geval beter.

[jvenema]

Gaat om deze inserts die gebruikt zijn, zijn gemakkelijk te verkrijgen bij b.v. Amazon en de insmelt punt die je op een soldeerbout kan zetten hiervoor is ook te verkrijgen.

[jvenema]

Wat ook fijn is, dat het phase shield los geprint kan worden en dan erin gemonteerd. Om dit goed te printen zijn supports nodig, die dan weggebroken/gesneden moeten worden. Er is een redelijke kans dat het phase shield hierbij sneuvelt en dan is een flinke 3D print om zeep. Door dat los te printen voorkom je dat. Phase shield zelf is klein en zo geprint, gaat dat mis, doe je zo klein ding snel opnieuw. Voordeeltjes ook dat je phase shield een andere kleur kan geven.
Andere aanpassing zijn de ribben ipv massief en een bracket die op vier plaatsen vast geschroefd kan worden. Verder is de rand wat dikker en de gaten aangepast zodat een standaard DIN912 M4 er goed in past. Bij het origineel was dit dus niet het geval. Weet niet welke bout de oorspronkelijke ontwerper in gedachten had, maar was denk ik niet iets wat hier gangbaar is.

[OWC]

Weet niet welke bout de oorspronkelijke ontwerper in gedachten had, maar was denk ik niet iets wat hier gangbaar is.

Ontwerper komt uit Amerika.

Ik kan uit eigen persoonlijke ervaring vertellen, dat maten daar een grote hell zijn.
Dus dit waarschijnlijk van een of andere breuk maat.

[jvenema]

Achterkant van de waveguide, phase shield erin gelijmd en een is al voorzien van een afsluit foam. De iets verhoogde binnen ring drukt op de textiel uitloop van de rolrand. Op deze manier heb je een dubbele afdichting.

De M3 draad eindjes met inbus zijn in de magneet gedraaid. Door op de waveguide aan de achterkant nu vier gaatjes te printen ipv vier uitsteeksels, zijn er minder supports nodig met 3D printen en wordt resultaat daar beter.

Het eind resultaat wat betreft de wave guide met de SB26 tweeter

[OWC]

Ik heb de waveguides afgelopen week in persoon mogen bewonderen.
De afwerking ziet er echt enorm goed uit! Nog beter dan op de foto's!!

Ook een heel stuk beter dan wat je zo standaard als waveguide/hoorn kunt kopen.

[jvenema]

Was vandaag redelijk weer, dus buiten wat frees werk gedaan. Nog niet alles kunnen doen, dus nog een keer wachten op gunstig weer.

De neutrik plug moet nog ingefreesd worden, en moet nog gat af maken van woofer en PR. Alles lijkt goed te passen en met de 3D geprinte mallen gaat het frezen een stuk makkelijker.

[jvenema]

Had wat tijd en weer stond toe buiten te werken. Het werken met de 3D geprinte frees mallen beviel erg goed. De passing is nauwkeurig en het werkt redelijk vlot.

[tigradekat]

Oeh, wat word dit mooi!

[Douwe84]

Ziet er strak uit zeg!

[jvenema]

Wat ringetjes geprint voor de standaard Neutrik connector. Kun je makkelijk verschil zien tussen links en rechts, omdat ze wellicht een iets andere DSP setting krijgen in de versterker. Ze klemmen mooi eromheen, drupje lijm is zelfs niet nodig.
Verder vanmorgen bezig geweest met 3D ontwerp van de interne bracing die geprint gaat worden. Zodra daar de tekeningen verder van zijn volgen die, maar wordt interessant omdat je met printen veel vorm vrijheid hebt.

[wouter]

Geweldig mooi verslag Jimmy, echt mooi om te zien en ik gebruik de 3d printer ook veel maar ik pik hier weer allerlei goede ideeën op!
Thanks!

Die structuur in de waveguide lijkt wel gelijk aan die van je printbed, dat is dan een spray effect van de bumper spray?

[jvenema]

Ja met de bumper spray krijg je eem mooi effect vind ik. Eerst waveguide geschuurd en drie lagen bumber spray gespoten, die wat dikker gedaan dat het wat meer vloeit. Toen weer geschuurd en twee of drie lagen dun gespoten, dat het niet zo vloeit en wat spikkeliger wordt.
En structuur van printbed is ook wat afhankelijk van welk bed je gebruikt. De ene is wat grover dan de andere.
Ondertussen is ook de printer beter afgesteld, dus als ik de waveguides nu opnieuw zou printen, dan zouden ze wat beter geprint worden en minder schuurwerk nodig zijn.
Er zijn calibraties uitgevoerd voor wat de beste temperatuur is voor welk filament. Het bed is met dunne opvul plaatjes vlakker gezet. Deze zijn natuurlijk geprint op de juiste dikte. Naast dat je begin en eind van een rondgaande seam random kon doen, was er nog een andere print optie, om die ook nog wat schuin te laten verlopen, dat scheelde ook weer. En er was een modificatie te vinden op internet voor de riem spanners. Die wordt standaard met twee veren aangedrukt en dan vast gezet. Maar je kan daar een stel mechanisme voor printen en erop zetten.Je kan dan met een stelschroef de riem spanning instellen. Standard stond die op 6.7 wat de eenheid ook mocht zijn met een riemspannings meter en optimum zou tussen 7 en 8 liggen. Met dit andere mechanisme de riemspanning op 7.5 ingeteld voor beide riemen. En er zitten nu minder trillingen via de riemen in het werkstuk met printen.

De originele spanner, de schroefjes zijn gelijk vervangen door din 912 versie met sluitring. Inbus is dan dieper en maat groter. Hij is dan beter vast te zetten. Bij de eerste printer ontbrak een veer en schroeven zaten niet goed vast, waardoor het mis ging. Die printer is vervangen, de winkel stuurde zonder problemen een nieuwe.

De spanner na upgrade, ontwerp gevonden op internet en geprint. Met stelschroef is riemspanning in te stellen.

De Spanner aan de andere kant na upgrade.

Het grovere bed op Ali besteld bij de officieele creality winkel. Verzenden duurt iets langer, maar is stuk voordeliger als hier, ook met andere onderdelen, nozzles, riemen etc.

Measurement van bed voordat die met tussen plaatjes vlakker gelegd is.

En wat hij uitleest na de Calibratie van het bed.

[jvenema]

Heb op Ali voor weinig zo inbouw frees plaat gekocht. Die is wat lastig qua vorm om ergens in een plank te verweken. Dus met de 3D printer bezig geweest. Er is een onderplaat gemaakt waardoor dit plus de aluminium plaat precies 12mm is. Het is nu een kwestie van een simpel rechthoekig gat maken in 12mm MDF. Daaronder een andere plank met een ander eenvoudig gat. Verder sleuven voor M6 moeren zodat er niets uitsteekt als de achter geleiding niet gebruikt wordt.
Verder de op en neer schroef vervangen door een beter exemplaar dat recht was en een schijf ontworpen en geprint om die bout aan de bovenkant in te “vangen”.

[hardbats]

Altijd handig. Sinds kort ook een freeslift van banggood in mijn mft tafel gemaakt. Meteen veel profijt van gehad in m'n OB project

[jvenema]

De interne 3D geprinte bracing heeft uitstulpingen waarvoor op de juiste plaats in het hout ondiepe gaten moeten komen.

Hiervoor een boor mal die in dezelfde gaten aan de zijkant gefixeerd wordt als dat van de frees mallen.

Boor mal voor de andere kant.

Indruk hoe de bracing in de kast komt.

[jvenema]

De grijze bracing deken aan elkaar lijmen en aan klemmen. Kan het daarna in de houten behuizing gelijmd worden.

[Henkjan]

ff een vraag over die koffiefilters:

mss heb ik er overheengelezen, maar waar dienen die voor?

[ds23man]

Steenmarters vangen?

[jvenema]

Bracing waarbij de weg tussen woofer en PR vrijgelaten wordt. Een gyroid structuur geeft een hoop stevigheid terwijl het een open structuur is die lucht doorlaat. Zie het als demping die tegelijkertijd stevigheid geeft.
Zoek maar op gyroid infill speaker op internet. Er zijn zelfs voorbeelden dat vrijwel de hele binnenkant gevuld is en dat het met een hele dunne wand toch steviger is en minder resonanties geeft als dikke wanden en geen gyroid infill.
Zie dit als een tussen vorm van bracing met houten plankjes met gaten en behoorlijk vullen met een gyroid infill.
Om een passive radiator te laten werken en zelfde geld voor een basreflex, dan moet de weg naar de radiator of bas reflex poort redelijk vrijgelaten worden.
Dus helemaal vullen wat eventueel zou kunnen met een gesloten systeem kan dan niet.
Verder wil je de drivers kunnen bedraden en filter kwijt kunnen. Dus vandaar deze tussen vorm.
Een PR heeft een grotere oppervlak als de driver en ze staan door positie tweeter etc niet recht tegen over elkaar uitgelijnd. En dan is dit een verloop vorm die dan de voor en achterkant met elkaar verbind. Verder worden de zijkanten ook verbonden net als onder en bovenkant.
Dus het is gewoon bracing/versteviging, vanwege 3D printen is er veel meer vrijheid dan met wat houten verbindingen.

[hannesie]

We gaan het meemaken.

Lijkt mij wel een leuke benadering, zeker als het werkt.

[jvenema]

Bij een vorig project wat er wat op leek, was de bracing zo, nu dus iets anders. Zoals gezegd met 3D printen heb je veel meer vorm vrijheid.

[Pjotr]

Mooi bedacht!

Om een passive radiator te laten werken en zelfde geld voor een basreflex, dan moet de weg naar de radiator of bas reflex poort redelijk vrijgelaten worden.
Dus helemaal vullen wat eventueel zou kunnen met een gesloten systeem kan dan niet.

Dat heeft iemand ooit eens bedacht maar nooit uitgelegd waarom. De geluidsgolf mag simpelweg niet te veel gehinderd worden en vulling doet dat op die lage frequenties nauwelijks.

[rodi]

Ik vind het heel mooi en ingenieus bedacht!