Hoewel ik een tijd niet van me heb laten horen, is dit project ondertussen afgemaakt. Hieronder zal ik ook het bouwverslag afmaken.
Afwerking binnenkant
Linkerkant goed maken
Nadat ik, doorheen een proces van allerlei aanpassingen en metingen, uiteindelijk tevreden was met de prestaties van de behuizing, waarvan ik telkens met de rechterkant (dus het rechter audiokanaal) gewerkt had, kon ik ook de linkerkant goed maken, door ook daar de inlaat van de transmissielijn flauw taps te maken + het laatste deel van de lijn te splitsen in een boven- en onderkant met verschillende lengtes. Zo gezegd zo gedaan. Geen foto’s daarvan.
Stekkerbussen inbouwen
Ik wilde graag mooi ogende en eenvoudige elektrische aansluitingen. Geen banaanstekkers want dan zou ik er vier nodig hebben; dat oogt voor mij te druk. Ik heb gekeken naar connectoren uit de ‘SpeakOn’ reeks van de firma
Neutrik (een collega die ervaring had met geluidstechniek wees me erop dat dit een standaard stekkertype in de audiowereld is) maar daarvan waren zoveel verschillende typen en varianten dat ik niet kon kiezen. Door deze onverwachte veelheid aan varianten verdween het voordeel van eventuele compatibiliteit. Uiteindelijk koos ik voor het oude bekende RCA stekkertype (bekend als zgn. “tulp stekkers”). Deze zijn weliswaar bedoeld voor overdracht van laagvermogen (dus onversterkt) signaal, terwijl ik er versterkt signaal doorheen stuur; maar ja, ik denk dat ze voldoende contactoppervlak hebben om gewoon goed te werken als ik er voldoende dikke kabels aan maak. Er hoeven geen honderden Watts doorheen… Ik vond mooie bussen van Neutrik: een gegoten metalen chassis met glanzend mat oppervlak, met daarin een vergulde stekker met accentkleur (wit of rood) ter aanduiding van het betreffende kanaal.


Met een koppelstuk voor PVC elektrabuis een gat afgetekend. Voorzichtig geboord en uitgevijld. Ook twee kleine gaten voorgeboord om de chassis vast te schroeven.
De kabels tussen stekkerbus en luidspreker heb ik gesoldeerd aan de stekkerbus. Wat een gekloot was dat – mijn soldeerbout heeft iets te weinig vermogen en die vergulde bussen geleiden als een malle, dus ik moest oneindig lang heet stoken. Enfin, uiteindelijk lukte het en het resultaat was netjes. De kabels heb ik netjes bevestigd aan de binnenkant van de behuizing door middel van speciale onderdeeltjes: ik heb ge-3d-printe kabelbevestigers ontworpen die je kunt vastschroeven op een plaat en waarvan de kabel makkelijk losgemaakt kan worden. Een uitkomst t.o.v. de vele kabelclips die ofwel een plak/lijm bevestiging hebben (die altijd loslaat) of waarvan je de kabel niet makkelijk kunt losmaken.
Verbetering transmissielijn inlaatvorm
Om het impedantieverloop van de TL nog verder te verbeteren heb ik een hoek in de kast aangepast. Eerst was deze hoek afgerond (zie foto linksonder) en nu is deze afgeschuind (zie foto rechtsonder). Ik heb er een veel beter gevoel bij; het oogt simpelweg veel gelijkmatiger. (Sorry, de foto's zijn 'in spiegelbeeld' maar het idee is wel duidelijk.)
Reflector onder luidspreker
Om het akoestische verloop tussen de achterkant van de luidspreker en de inlaat van de transmissielijn, welks richtingen haaks op elkaar staan, te verbeteren, ontwierp ik een reflector. Ik maakte zorgvuldig een doorsnede-tekening van de kast op de plaats van de luidspreker, op ware grootte, zodat ik met lineaal en geodriehoek op de tekening de plaats en oriëntatie van een reflectorpaneel kon bepalen. Zie hieronder. In de tekening is de behuizing op z’n kop, omdat ik de behuizing op-z’n-kop-liggend bouw. De bodemplaat van de behuizing (in de tekening bovenaan te zien) is tijdens het knutselen aan het inwendige van de behuizing niet aanwezig.
Ik heb moeite gedaan om de vorm van het luidsprekermembraan goed te tekenen; die bepaalt immers de richting waarmee geluidsgolven de kast ingezonden worden. Deze richting wordt gerepresenteerd door de gekleurde lijnen aan de linkerkant van de tekening. Deze staan haaks op het membraan. Ik heb meerdere iteraties nodig gehad om plaats en hoek van de reflector zodanig te kiezen dat de gekleurde lijnen richting de inlaat van de transmissielijn gereflecteerd worden én tussen de luidspreker en de kast-bodemplaat doorgaan. De tekening laat het eindresultaat zien.

De complexe kastvorm (welks rondingen in het horizontale vlak niet zichtbaar zijn op de tekening) maakte het uitdagend om het reflectorpaneel te vervaardigen. Dit was, net zoals bij het tekenen ervan, een zaak van proberen en itereren. Na lang raspen en proefpassen had ik een vorm die op de millimeter nauwkeurig overeenkomt met de tekening én zonder ‘lekken’ aansluit op alle wanden van de behuizing. Onderstaande foto’s tonen dit onderdeel. Ik moet bekennen dat, ondanks mijn noeste arbeid, deze reflector (tot op heden) niet gemonteerd is in de kast, omdat ik graag eerst het effect van de veranderde inlaatvorm wilde meten. Ik wil telkens slechts één factor veranderen t.o.v. een vorige meting want als ik meerdere factoren verander dan wordt onduidelijk wat de betrekkingen zijn tussen veranderingen van de behuizing en nieuwe meetwaarden.


Nadat de reflector klaar was heb ik een omtrektekening gemaakt zodat ik voor het maken van een tweede reflector, voor de andere helft van de behuizing, niet wéér eindeloos hoef te rapsen en proefpassen…
Tussenresultaat
Na deze aanpassingen heeft de kast een half jaar naar tevredenheid dienst gedaan. Onderstaande foto toont de ligging in mijn kamer. Aan de zijkant van de kast staat een plankje MDF om de transmissielijn-uitlaat af te dekken, ter voorkoming van een vervelende resonantie.
Dempingsmateriaal inbrengen
Na een paar maanden luisteren wilde ik de behuizing mooi afwerken. Dus de kast van de vloer gehaald. Toen had ik ook gelegenheid om dempingsmateriaal erin te doen. Dat wilde ik graag vóór het schilderen doen, zodat ik (hopelijk) daarna nooit meer de bodemplaat hoef te demonteren. Het liefst laat ik die erop zitten zodat ik de schroefgaten niet doldraai (als ik de schroeven vaak zou moeten lost/vast draaien) en zodat na het schilderen geen zichtbare ‘breeklijn’ overblijft tussen de voorwand en de bodemplaat.
Het is misschien een beetje gek, maar ik heb twee verschillende soorten materiaal gebruikt. Ten eerste
bonded acetate fibre (BAF) (althans, ik vermoed dat het dat is. Het is simpelweg het spul wat ik uit mijn originele JBL-kasten heb gehaald). Dit heb ik aan de linkerkant toegepast. Ten tweede schapenwol; recht van de boerderij. Dat heb ik aan de rechterkant toegepast. Het was een flink klusje om de laag viezigheid van de schapenvacht te knippen en de wol los te trekken tot luchtige plukken. Het is enorm vettig spul; mijn handen glommen aan alle kanten.


Het was mij niet bekend hoeveel dempingsmateriaal nodig zou zijn. Dus ik heb maar gedaan hoeveel mij goed leek. En dat bleek goed ingeschat. Ik hoor duidelijk verbeteringen zonder dat de kast teveel gedempt is. De verbeteringen zijn dat de wanden van de behuizing stiller zijn. Vroeger kon ik de kast ‘voelen spelen’ als ik mijn hand erop legde. En als ik vroeger op de kast klopte, hoorde ik een ‘hol’ geluid. Deze effecten zijn nu verleden tijd. Er is één plekje waar ik vergeten ben om dempingsmateriaal in te doen en ik kan horen waar dat is als ik op kloppend over de kast ga! Hiernaast is de kastresonantie, die ik tot nu toe uitschakelde door de uitlaat af te sluiten, verdwenen. Hierdoor kan ik nu met open uitlaat spelen, wat de weergave van transiënten (bijv. pauk-slag) krachtiger maakt.
Na het aanbrengen van dempingsmateriaal heb ik de kast weer gesloten. Toen was het tijd om te gaan schilderen. Dat documenteer ik in een volgend hoofdstuk, want het was nogal een klus.
Wordt vervolgd...