Nee hoor, ik zou ook nog een alu kap maken en klaar. Wat is dat mooi zeg!bartsegers schreef:Ben ik dan de enige die die aluminium mal helemaal het einde vind?
Hulp bij dit ontwerp?
Moderator: Beheerdersteam
- JefoonDesign
- Berichten: 40
- Lid geworden op: do 12 mar 2009, 12:44
- Locatie: Almere
Transaparant was ook mijn eerste idee eigenlijk... Maar voor de akoustiek is met wol vullen wel beter. Voor omdat ik niet al te dik kunststof kan gebruiken.GeertM2 schreef:Wauw, dit is de eerste keer dat ik vacuum vormen toegepast zie in speaker zelfbouw!![]()
Wat is de wanddikte van kapje?
Transparant lijkt me ook wel gaaf!
Wat betreft het ALU frezen en gebruiken als kap... Dat is wel mooi, ben ik meeeens maar dat wordt me echt iets te duur voor een beginnend project. Het zijn tenslotte nog wel 5 speakers die ik op deze manier te maken heb
Met vacuumvormen treed er materiaal verstrekking op. Wat inhoud dat het materiaal naarmate het verder over het product zakt en vacuum trekt, dunner wordt. De uitgangsdikte wordt 4 of 5mm. Wat na verstrekking aan de onderkant nog 2 a 3 mm is. Dit Lijkt niet veel, maar door de vorm is het nog wel erg stijf. Natuurlijk heeft de keuze van het materiaal ook veel invloed op de stijfheid.
Ik zit ook sterk te denken aan carbon of glas(glas: Lijkt heel veel op carbon qua uiterlijk, is allean goedkoper en iets andere eigenschappen). Dat zou wel passen bij de uitstraling van het product.
Laatst gewijzigd door JefoonDesign op vr 25 sep 2009, 8:19, 1 keer totaal gewijzigd.
- JefoonDesign
- Berichten: 40
- Lid geworden op: do 12 mar 2009, 12:44
- Locatie: Almere
Om wat duidelijker te illustreren wat ik nu bedoel nog een plaatje met de kap in tweeen. Nu is duidelijk te zien hoe de wandikte verschilt in de kap. Wanneer de kap van carbon gemaakt wordt is dit niet meer aanwezig. Mijn voorkeur gaat nu daar dan ook sterk naar uit momenteel. Heeft iemand daar misschien een opmerking over? Een behuizing uit composiet of kunststof, akousties, resonanties, etc?
Mooie doorsnede! Wanddikte is mooi te zien zo!
Carbon heeft erg weinig demping, heb wel eens een los plaatje in mijn handen gehad, en dat zingt bijna als metaal. Daar moet dus nog wat bitumen tegenaan achteraf.
Als je met composieten bezig gaat lijkt het me ook handige om een buiten mal te gebruiken, heb je de gladde kant buiten. Je zou ook nog glasvezel kunnen overwegen. Als je dit lekker dik toepast zit je ook wel goed.
Maar ik ben ook wel benieuwd wat je met het vacuüm vormen kan bereiken...
Die vorm doet met trouwens sterk aan de Minipod denken:

Carbon heeft erg weinig demping, heb wel eens een los plaatje in mijn handen gehad, en dat zingt bijna als metaal. Daar moet dus nog wat bitumen tegenaan achteraf.
Als je met composieten bezig gaat lijkt het me ook handige om een buiten mal te gebruiken, heb je de gladde kant buiten. Je zou ook nog glasvezel kunnen overwegen. Als je dit lekker dik toepast zit je ook wel goed.
Maar ik ben ook wel benieuwd wat je met het vacuüm vormen kan bereiken...
Die vorm doet met trouwens sterk aan de Minipod denken:

- JefoonDesign
- Berichten: 40
- Lid geworden op: do 12 mar 2009, 12:44
- Locatie: Almere
Bitumen, dat is fijn spul...GeertM2 schreef:Mooie doorsnede! Wanddikte is mooi te zien zo!
Carbon heeft erg weinig demping, heb wel eens een los plaatje in mijn handen gehad, en dat zingt bijna als metaal. Daar moet dus nog wat bitumen tegenaan achteraf.
Als je met composieten bezig gaat lijkt het me ook handige om een buiten mal te gebruiken, heb je de gladde kant buiten. Je zou ook nog glasvezel kunnen overwegen. Als je dit lekker dik toepast zit je ook wel goed.
Maar ik ben ook wel benieuwd wat je met het vacuüm vormen kan bereiken...
Die vorm doet met trouwens sterk aan de Minipod denken:
[img]
Met vacuumvormen haal je mooie goede vormtolerantie als je rekening houdt met de krimpfactor van het materiaal wat je erop vormt. Afhankelijk van het type van de plaat, kun je vrijwel elke kleur, textuur, gladheid en glans bereiken zonder nabewerking.
Die minipod heb ik altijd wel leuk gevonden, maar in werkelijkheid heeft ie een iets te plastik gevoel vind ik persoonlijk. Terwijl je met de goede kunststoffen een beter resultaat dan wat ze nu hebben kan bereiken. Maar het ontwerp is leuk. de mijne is niet erop gebasseerd. Maar puur uit functioneel oogpunt zo ontstaan. De steek van de bouten genomen met de verschillende radii en een vrije vorm naar boven toe ontworpen. Met dit als resultaat.
Daar heb je gelijk in.Marp schreef:Van zingen gaat deze vorm geen last krijgen. Zoals een klok niet naklinkt als je de rand vastpakt kan deze vorm niet resoneren wanneer hij aan de rand is gemonteerd. Een gefixeerde klokvorm is absoluut resonantie-armer dan een traditionele behuizingsvorm van sterk zelfdempend materiaal.
Wat zou er gebeuren als je meerdere lagen kunstof over elkaar heen vacuum vormt, om zo wat meer wanddikte te krijgen?
Hoe voelt de huidige kap eigenlijk aan qua stijfheid/demping?
Groeten, Geert
- Marp
- Beheerder / Sysadmin
- Berichten: 8790
- Lid geworden op: vr 11 mar 2005, 22:25
- Locatie: Bergen op Zoom
De ronde gedeelten worden voornamelijk op rek belast en nauwelijks op buiging. Daar is de grotere treksterkte van een dikkere wand gunstig. Die sterkte krijg je ook met een enkelvoudige dikkere laag, maar bewapening met carbon of glasvezels neemt al het meeste voor zijn rekening.GeertM2 schreef:Wat zou er gebeuren als je meerdere lagen kunstof over elkaar heen vacuum vormt, om zo wat meer wanddikte te krijgen?
Ps: teruglezend denk ik dat je meerdere lagen noemde vanwege het produktieproces, en niet zozeer t.b.v. een toegenomen buigsterkte.
- JefoonDesign
- Berichten: 40
- Lid geworden op: do 12 mar 2009, 12:44
- Locatie: Almere
Re: Hulp bij dit ontwerp?
Hoe voelt de huidige kap eigenlijk aan qua stijfheid/demping?
Ik had je vraag even over het hoofd gezien. Momenteel is de kap eigenlijk al behoorlijk stijf door de vorm. De grootste bolling is anders qua ontwerp dan de twee kleinere. De kleinere zijn opgezet als 1 parabool. De grote zit een stuk recht dat tangent doorloopt naar de radius. Desalniettemin wel sterk. Ik heb nu de matrijs gepolijst en klaar gemaakt voor afgieten in epoxy. Daarna ga ik beginnen met het inleggen van carbon. Hierdoor verwacht ik een meer homogeen stijfheids beeld te krijgen.
