forum.zelfbouwaudio.nl

Dat klopt. Tussen een werkend apparaat, een eerste print en een goede print zitten heel wat uurtjes van aanpassen, testen, aanpassen, etc.
Maar ja, doen we met filters enzo niet precies hetzelfde? De kast bouwen is vaak nog het minst moeilijke.

Pfff, ik ben druk bezig met het herzien van de tekeningen. De Eventorbot is mijn bron maar inmiddels is bijna elk stukje aangepast. De Z-as heb ik compleet herontworpen. De gedachte is minder onderdelen en makkelijker inbouwen. In de nieuwe opzet kun je de Z-as volledig opgebouwd zo in het frame laten zakken. Vastzetten en klaar. Veel makkelijker, nauwkeurig en beter te onderhouden. Hetzelfde, zover mogelijk wil ook doen met de X-as alhoewel dat niet helemaal zal lukken vanwege de grootte van de motor. Wel wil ik daar een beter ophangingspunt maken voor de snaar zodat deze als hij gemonteerd is nog meer op spanning gezet kan worden.
Ook heb ik de extruder helemaal vervangen. De nieuwe is gebaseerd op de bekende Accessible Wade Extruder maar dan aangepast voor extern gebruik en met "ingebouwde" motormount om hem aan het chassis te monteren. Ook zijn de standaard tandwielen vervangen door visgraat tandwielen.

Als het allemaal klaar is zal ik de tekeningen plaatsen in de 2de post van dit topic. Dan blijft het overzichtelijk.

Ook heb ik een LCD display gekocht zodat hij helemaal stand-alone gebruikt kan worden. Printen van een SD kaartje zonder PC! Daar moet ik dan nog wel een kastje voor ontwerpen.

Ook wat minder nieuws. Mijn schoonpa kan het alu niet regelen voor het frame. Gelukkig kan ik via aluminiumwinkel.nl daar keurig alles krijgen en op maat gezaagd en al. Voor de reproductie voor anderen is het wel weer fijn want dan kan ik een compleet kostenplaatje opleveren. Ik twijfel steeds meer of ik het wel moet lassen en niet gewoon gaan schroeven. Net zo makkelijk miss en ook weer beter reproduceerbaar.

De eerste spullen zijn binnen!
5 mooie NEMA17 stappenmotoren. Uit Nederland nota bene. Daar waren ze het goedkoopst. Go figure.

Nog 15 pakketjes te gaan...

Sinterklaas in mei

Past wel bij het huidige weerbeeld...

De tekeningen zijn toegevoegd!!

Uiteindelijk is er nagenoeg niets overgebleven van het originele ontwerp. Alle assen zijn nu zo herontworpen dat ze als geheel gemonteerd kunnen worden en dan in het frame geplaatst worden. Dit is veel makkelijker om te bouwen en geeft ook wat meer vrijheid in de afmetingen van je frame. Ook zijn een aantal onderdelen samengevoegd zodat niet alleen het totaal aantal te printen onderdelen minder is maar ook makkelijker te assembleren.
Alle gatmaten zijn aangepast voor M3, M4, M6 en M8.
Het frame zelf hoeft nu niet meer gelast te worden maar kan geschroeft worden. Daardoor is het ontwerp ook weer wat toegankelijker. Er hoeft nu ook geen toegangsgat gemaakt te worden boven omdat de assen in zijn geheel gemonteerd kunnen worden. En dat gat hoeft ook niet meer afgedekt te worden uiteraard.
Ook is het frame nu een wat gangbaardere maat hier in NL.
De ophanging van de Y-as is nu ook geintegreerd zodat je niet meer die lelijke moer hebt aan de bovenkant die je laklaak kapot aan het krassen is.

Zojuist de alu delen binnen gekregen voor het frame. Dat ziet er goed uit!

Net even de tekeningen bekeken...






...WOW

Dank!
Ik heb gelijk maar een bouwhandleiding gemaakt. Voor mezelf ook makkelijk om het overzicht te houden en of ik niets mis nu in de ontwerpfase.

Ok hoe ga ik dit uitleggen...
Het printerproject a la Eventorbot is per direct geannuleerd.

De koning is dood. Lang leve de koning!

Het word toch een ander model.
Hoe kon ik het gemist hebben in mijn zoektochten?? De Rostock Mini! Deze printer werkt op een andere manier dan de overige modellen. Die werken met het cartesiaans coördinaatstelsel oftewel haaks op elkaar staande assen. Dit is een eenvoudige methode en werkt prima. CNC machines werken ook op deze wijze.

De Rostock werkt met het Delta principe.
[youtube]http://www.youtube.com/watch?v=Gv5B63HeF1E[/youtube]
Voordelen zijn de verhoogde snelheid maar ook door het vele malen lichtere platform een hogere precisie. John P schreef het al eerder, het is ook een systeem waarbij het te printen object zelf niet beweegt wat ook bijdraagt aan een hogere precisie. Hij bevat ook minder onderdelen en is makkelijk te bouwen en onderhouden. Plus, het ziet er stoerder uit.
Nadeel is een extra rekenslag omdat alle bewegingen gecoordineerd moeten worden. Maar gelukkig is de Arduino hier meer dan capabel voor. En door de constructie kan het grondoppervlak wel kleiner maar heb je meer ruimte nodig in de hoogte.
Daarom heb ik ook gekozen voor de Mini variant.

Gelukkig kan ik nagenoeg alle bestelde materialen gebruiken voor deze robot behalve het aluminium frame. Spijtig maar het is niet anders. Eigen schuld.

Hoe dan ook, ik ben nu erg blij met deze beslissing. Alle onderdelen die ik nodig heb zijn besteld, binnen of onderweg (alleen de glazen plaat zoek ik nog).

Beter laat gestart dan vroeg begonnen...


toch? waar is mn spreukwoordenbokje...

Jaja, ik was een tikkie ongeduldig en over-enthousiast. Poep gebeurd.
Ik ben in ieder geval wel blij. Ik maakte me toch wel een beetje zorgen over het feit dat alles weggebouwd zat in het frame van dat andere model. Zodra er iets niet goed is moet je hele apparaat uit elkaar, weer calibreren etc.
Het calibreren van deze is ook een stuk eenvoudiger, vooral omdat er dus maar 1 ding is wat beweegt. Ach, we gaan het zien.
Wat hoe dan ook een voordeel is, is dat ik deze niet helemaal gemodificeerd heb dus ik kan makkelijker aan de geprinte onderdelen komen. Nu bijv een complete set met alles er op en er aan voor 50 euro. Die andere moest ik allemaal bij i.materialise laten printen. Topkwaliteit maar heftig prijskaartje.

Ook deze blijf ik volgen

Dit is een heel leuk concept, de transformatie van cartesiaans naar driepoot is inderdaad voor een computertje veel makkelijker als voor stervelingen. Ik ben wel een beetje bang dat de "toren" boven gaat meezwaaien met de bewegingen van de kop. Ik heb de neiging om bovenin schoren of een "kraag" te maken. Maar misschien zie ik wel beren in het bos die er niet zijn.

Stoer zeg ! Hoe sterk is het geprinte spulletje eigenlijk ?

@ John P
Dat schijnt wel mee te vallen. De groter modellen hebben wel een versteveging omdat de lengte van de supports veel groter is. Daarnaast is juist de opzet dat het bewegende deel zo licht mogelijk is. Ik geloof dat het maar iets van 50 gram is.
We gaan het meemaken. Mocht het toch gaan wiebelen dan is een support zo gemaakt. Dan kan ik het zelf printen nl...

@Tubehead
Het materiaal waar ik mee ga printen is PLA. Je moet het vergelijken met gewoon het dagelijkse plastic. Ongeveer dezelfde kracht. Hoe dunner je iets maakt hoe breekbaarder of juist hoe flexibeler. Sommige ontwerpen maken daar juist gebruik van door ingebouwde veren te printen.
Veel mensen vervangen de lineaire lagers (LM8UU) door geprinte PLA exemplaren. Deze glijden net zo goed maar zijn geluidsloos in tegenstelling tot de luidruchtige lagers. Dit geeft wel een beetje aan dat het materiaal behoorlijk wat krachten en slijtage aan kan.


Gisteren heb ik de gladde stangen binnengekregen, het display (groooot ), en verschillende lagers. Ook mijn eerste kilo PLA. Heb maar even een veilige kleur gekozen (zwart) voor de eerste prints.

Jij hebt een boel flinke projecten op stapel of niet dan

hoe dunner hoe breekbaarder of juist hoe flexibeler

Dat snap ik niet helemaal. Iets lijkt me flexibeler, of breekbaarder, en beiden tegelijk klinkt vreemd. Iets duns kan je vaak verder buigen maar zegt uiteindelijk sneller 'knak'? Of kan je de hardheid van het geprintte spul ook instellen?

Ja die opmerking is inderdaad een beetje cryptisch.
Het materiaal heeft natuurlijk bepaalde eigenschappen die je niet kunt aanpassen met een machine. Wel kun je daar invloed op uitoefenen door de manier waarop je een laag opbouwd. Voorbeeld:
Je hebt een vlakke rechthoek van 1mm dik. Als je deze massief opbouwd is hij sterker en zal hij minder snel buigen/breken. Maak je de rand massief maar de binnenkant in bijv een ruitjespatroon dan zal het eerder buigen ondanks dat de afmetingen gelijk zijn.

Wat het buigen/breken betreft. Je moet het echt zien als het dagelijkse (product) plastic om je heen, dat is nl meestal ABS. Plastic gaat eerst buigen en dan breken. Je hebt fase 1: buigen zonder schade (flexibiliteit). Fase 2: buigen met blijvende schade (de bekende witte uitslag op een knikpunt). Fase 3: breken. ABS zal iets minder makkelijk buigen (fase 1) dan PLA maar daarentegen meer kunnen hebben in Fase 2. PLA zal wat verder buigen volgens fase 1 maar daarna vrij snel breken (fase 3).

Ik hoop dat het wat duidelijker is nu. Als alles up and running is dan zal ik er wel een buig/stresstest tegen aan gooien.

Overigens zal ik alleen in PLA printen. Dit lijkt over het algemeen het fijnere materiaal te zijn maar het grote voordeel is dat ik er geen heatbed voor nodig heb.
ABS heeft de neiging om krom te trekken bij een sterke ongelijke afkoeling. De onderste laag zal nl snel afkoelen terwijl er boven nog met 200+ graden nieuwe lagen opkomt. Om dat te voorkomen gebruik je een verwamde bodemplaat (heatbed). Deze word meestal tot zo'n 100 graden opgewarmt zodat het temperatuursverschil kleiner word.
Ik vind het nadeel daarvan, buiten het verbrande vingers risico, dat je continu (soms urenlang) energie aan het verstoken bent om dat ding op temperatuur te houden. Electra is al duur zat.

PLA schijnt ook lekkerder te ruiken. ABS ruikt naar verbrand plastic, PLA heeft een zoete geur. Het word ook gemaakt van "cornstarch" oftewel maizena.

Vinculum schreef:

... Sommige ontwerpen maken daar juist gebruik van door ingebouwde veren te printen..

Houd er rekening mee dat door het printen in laagjes er een niet homogene structuur ontstaat. Gechargeerd kun je stellen dat je een aantal laagjes op elkaar plakt waarbij de lijm minder sterk is als het laagje (Oreo- effect? ). Dit geeft normaal alleen problemen bij kleine flexibele delen als klemvingers om delen in elkaar te klikken.

De behuizing voor het display is klaar en word door i.materialise gemaakt.
Helaas is door de grootte van het display de behuizing te groot geworden om op mijn printer op een mooie manier te printen. En omdat het toch ook optisch een cruciaal onderdeel is heb ik het maar laten printen deze keer. Hij word door hun gepolijst en thuis spuit ik het geheel zwart. Wel zal ik zelf steunen printen om het display onder een hoek te zetten en vast te zetten aan het frame.
De moerhouders aan de binnenkant zijn voor de toekomstige houders. Aangezien ik nog niet precies weet hoe ik deze zal maken en waar ze komen heb ik gewoon op verschillende plaatsen die dingen zitten. Later is het dan even doorboren en klaar.

Omdat het zo handig is toch maar even alles getekend in Sketchup.

Vandaag een heel leuk pakketje ontvangen. Alle geprinte onderdelen voor mijn printer!

Is dat nou nog een beetje stevig ? het blijft toch plastic.

retegaaf man, ik heb al zeker 20 youtubefilmpjes gezien van deze printers (hebbehebbehebbe!)

ray5150 schreef:

Is dat nou nog een beetje stevig ? het blijft toch plastic.

Klopt Ray, het heeft niet de sterkte van alu/staal of wat dan ook. Maar zoals je zegt, het blijft plastic. Wat is er nu niet gemaakt van plastic? Het is echt retesterk! Ik heb voorzichtig geprobeerd het wat te buigen maar ik krijg er geen beweging in bij deze diktes. Het klinkt ook net als lego blokjes! Hahaha!

Zoals gezegd, ik zal zodra ik zelf kan printen een stresstest doen, dan kun je het zien. Mij valt het in ieder geval niet tegen nu.

Wowly schreef:

tegaaf man, ik heb al zeker 20 youtubefilmpjes gezien van deze printers (hebbehebbehebbe!)

Wat let je? Ik heb nog een mooi alu frame liggen en complete bouwtekeningen voor die mooie Eventorbot... Ook nog wel wat onderdelen er voor.